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Advanced Non-Destructive Testing
  • Técnica de inspección avanzada;
  • Ajuste electrónico en tiempo real de la dirección, el enfoque y la amplitud del haz ultrasónico, proporcionando mayor eficiencia en el escaneo de la región a inspeccionar;
  • Permite la detección de diferentes tipos de defectos, como grietas, inclusiones, porosidades y discontinuidades en soldaduras;
  • Es extremadamente efectiva en situaciones con geometrías de soldadura complejas o variaciones significativas en las propiedades del material;
  • Capaz de generar imágenes detalladas de la región inspeccionada, permitiendo un análisis preciso de las condiciones internas de la soldadura.
  • Enfoque avanzado que proporciona mayor fiabilidad y precisión en la inspección de soldaduras;
  • TFM optimiza el enfoque del haz ultrasónico, mejorando la capacidad de detección de defectos en diferentes planos y geometrías;
  • El FMC captura información en todas las combinaciones posibles del transductor, proporcionando una visión amplia y flexible de la región inspeccionada;
  • La combinación de estas técnicas permite una detección más precisa y completa de diversos defectos;
  • Al integrar Phased Array con TFM y FMC, es posible generar mapas tridimensionales que facilitan la interpretación y la toma de decisiones sobre la integridad estructural.
  • Enfoque avanzado que proporciona mayor fiabilidad y precisión en la inspección de soldaduras;
  • TFM optimiza el enfoque del haz ultrasónico, mejorando la capacidad de detección de defectos en diferentes planos y geometrías;
  • El FMC captura información en todas las combinaciones posibles del transductor, proporcionando una visión amplia y flexible de la región inspeccionada;
  • La combinación de estas técnicas permite una detección más precisa y completa de diversos defectos;
  • Al integrar Phased Array con TFM y FMC, es posible generar mapas tridimensionales que facilitan la interpretación y la toma de decisiones sobre la integridad estructural.
  • Phased Array se aplica específicamente para identificar signos de HTHA, siendo crucial en la evaluación de la integridad de los componentes en servicio;
  • Permite el escaneo preciso de áreas críticas donde el HTHA puede causar fragilización del material;
  • La técnica es capaz de identificar cambios en la microestructura del material, como grietas y fisuras resultantes del HTHA;
  • Además de detectar HTHA, Phased Array se utiliza para evaluar el espesor de la pared e identificar daños internos;
  • La capacidad de realizar inspecciones en tiempo real hace que Phased Array sea una herramienta eficiente para monitorear la evolución del HTHA.
  • Técnica reconocida por su alta sensibilidad en la detección de pequeños defectos, como grietas y delaminaciones, y por su precisión en la medición de estas fallas;
  • Se utiliza típicamente en inspecciones de soldaduras, siendo capaz de identificar y caracterizar defectos en tres dimensiones;
  • Permite la inspección en tiempo real, proporcionando una evaluación rápida y eficiente de la integridad estructural;
  • TOFD es versátil y puede aplicarse a una variedad de materiales, incluyendo metales, plásticos, compuestos y otros;
  • Detección eficiente de defectos superficiales y volumétricos.
  • La prueba consiste en insertar una sonda rotatoria dentro del tubo, la cual emite pulsos ultrasónicos, permitiendo la evaluación de su pared interna;
  • Capaz de proporcionar información detallada sobre el espesor de la pared, identificar defectos como corrosión y desgaste, y evaluar la integridad estructural de las tuberías;
  • Prueba utilizada en tubos de diámetro pequeño, donde otras técnicas de inspección pueden resultar desafiantes;
  • Permite la visualización en tiempo real de las características internas de los tubos, brindando a los inspectores una vista instantánea y detallada del estado de los tubos inspeccionados;
  • Además de detectar defectos en la pared, IRIS es capaz de identificar defectos superficiales y volumétricos.
  • La prueba utiliza sistemas robóticos para realizar escaneos precisos y repetitivos, aumentando la eficiencia y consistencia de las inspecciones;
  • Capaz de generar mapas bidimensionales con una representación visual de la distribución de propiedades o defectos en el material;
  • La técnica es especialmente útil en la detección de defectos, como grietas, inclusiones y variaciones de espesor en los materiales.
  • C-SCAN Automatizado es efectivo para evaluar grandes áreas, permitiendo una cobertura eficiente y rápida de superficies extensas, como chimeneas, tanques de almacenamiento o grandes estructuras;
  • La prueba también es capaz de identificar discontinuidades sub-superficiales, como deslaminaciones en materiales compuestos, contribuyendo a una evaluación integral de la integridad estructural.
  • A diferencia de las técnicas convencionales, las ondas guiadas se propagan a lo largo de la superficie del material, lo que las hace particularmente adecuadas para la inspección de tuberías y ductos, donde la detección de defectos puede ser difícil;
  • La prueba es capaz de detectar defectos como corrosión, grietas y otros tipos de discontinuidades, proporcionando una evaluación completa de la integridad estructural;
  • Las ondas guiadas pueden viajar largas distancias a lo largo de la superficie del material, permitiendo la inspección de grandes secciones de tuberías sin necesidad de acceder directamente a la región a inspeccionar;
  • La técnica es rápida y eficiente, permitiendo la identificación ágil de defectos en grandes extensiones;
  • Ampliamente utilizada en la industria del petróleo y gas, esta prueba se emplea para inspeccionar tuberías, donde la detección temprana de corrosión y otros defectos es crucial para evitar fugas y fallos catastróficos.
  • El ultrasonido se utiliza para medir el espesor de la pared del material de fibra de vidrio.

    • Las variaciones en el espesor pueden indicar corrosión o desgaste, proporcionando datos cruciales sobre el estado del material;

  • La prueba es efectiva en la detección de discontinuidades internas, como vacíos, deslaminaciones y corrosión;
  • La flexibilidad del ultrasonido permite la inspección de superficies curvas y geometrías complejas presentes en equipos fabricados con este material;
  • La interpretación de los datos requiere profesionales calificados, familiarizados con las características específicas de la fibra de vidrio;
  • Las pruebas ultrasónicas en fibra de vidrio desempeñan un papel significativo en el mantenimiento predictivo, permitiendo la identificación temprana de posibles problemas y evitando fallos inesperados.
  • Se utiliza ampliamente en la inspección de soldaduras, permitiendo la identificación de discontinuidades superficiales y sub-superficiales;
  • La prueba de Eddy Current es rápida y sensible, posibilitando inspecciones ágiles en grandes áreas;
  • La técnica es eficiente para identificar defectos pequeños;
  • Es adecuada para materiales metálicos conductores, como acero, aluminio y aleaciones de cobre, lo que la convierte en una opción común en la industria para la inspección de componentes estructurales y tuberías;
  • La técnica puede adaptarse a diferentes configuraciones de sondas, permitiendo la personalización según la geometría y las características específicas de la pieza o componente a inspeccionar.
  • Efectivo para detectar corrosión y pérdida de espesor en materiales conductores;
  • Frecuentemente utilizado en la inspección de equipos industriales, tuberías y estructuras metálicas;
  • Capaz de evaluar la integridad de equipos revestidos, sin necesidad de remoción;
  • La prueba proporciona datos sobre la presencia de discontinuidades, grietas, corrosión, además de medir el espesor del material;
  • Aplicable en varios segmentos, como petróleo y gas, industria química, construcción naval, entre otros, donde la integridad estructural es crítica.
  • Efectivo para detectar fallas longitudinales, como grietas y corrosión, a lo largo de las tuberías;
  • Particularmente útil para la inspección de tuberías de bajo espesor, donde otras técnicas de corrientes de Foucault pueden presentar limitaciones;
  • La interpretación de los datos de inspección requiere altas calificaciones técnicas para analizar los resultados y caracterizar discontinuidades;
  • No requiere una preparación fina de la superficie para realizar la prueba;
  • Ampliamente utilizado en sectores como petróleo y gas, industria química, energía y otros, donde la integridad de las tuberías es crítica para una operación segura.
  • La endoscopía es efectiva para detectar defectos visuales, como grietas, corrosión, obstrucciones y otras anomalías superficiales o estructurales;
  • La técnica permite la grabación de imágenes y videos durante la inspección, facilitando la documentación detallada de las condiciones encontradas;
  • Las cámaras de endoscopía cuentan con iluminación integrada, lo que garantiza una vista clara y nítida incluso en entornos con poca luz, como tuberías o ductos industriales;
  • La inspección visual mediante drones es más rápida que los métodos tradicionales, permitiendo una cobertura más amplia en menos tiempo;
  • Los drones permiten el acceso a áreas de difícil alcance, eliminando la necesidad de andamios o acceso con cuerdas.
  • La termografía consiste en la captura de imágenes térmicas, donde las variaciones de temperatura se representan mediante colores o escalas de grises.

    • Esto permite la identificación de patrones térmicos y diferencias de temperatura en una superficie;

  • La técnica es efectiva en la detección de anomalías, como puntos calientes o fríos, fugas de calor, fallas eléctricas y otras variaciones de temperatura que pueden indicar problemas en equipos o estructuras;
  • La inspección termográfica se utiliza ampliamente en varios sectores, incluyendo mantenimiento predictivo industrial, electricidad, construcción civil y control de procesos, para identificar problemas antes de que se vuelvan críticos;
  • Además de las aplicaciones eléctricas, la termografía puede emplearse para analizar condiciones estructurales;
  • La técnica es no invasiva, lo que significa que no requiere contacto directo con la superficie inspeccionada.

    • Además, proporciona resultados en tiempo real.

  • La prueba de emisión acústica se utiliza en ensayos de presión para detectar fugas en equipos presurizados;
  • La técnica se enfoca en la detección de sonidos acústicos generados por actividad mecánica, como microgrietas, fugas y otras formas de degradación o movimiento en materiales y estructuras;
  • La inspección por emisión acústica es aplicable a una variedad de materiales, incluyendo metales, compuestos, plásticos y concreto, lo que la hace versátil para la detección de problemas en diferentes contextos industriales;
  • Permite el monitoreo continuo y en tiempo real, siendo particularmente útil para evaluar la integridad estructural a lo largo del tiempo y para la identificación temprana de posibles fallas;
  • La prueba también puede utilizarse como una herramienta de mantenimiento predictivo, ayudando en la planificación de intervenciones.
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